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Einsatzbereich,
Problemstellung, Zielsetzung:
Der
Einsatzbereich ist im
Entwicklungsprozess eines neuen Produktes angesiedelt. Die Zielsetzung
von APQP ist neben einer verbesserten Qualität eine Senkung der Kosten. Durch
APQP kann ein Krisenmanagement entfallen, da Fehler schon in der Planung
vermieden werden. Eine termingerechte Lieferung der Teile ist somit
sichergestellt und es kommt zu weniger Verständigungsschwierigkeiten
innerhalb des gesamten Entstehungsprozesses eines Produktes.
Beschreibung
der Methode, wesentliche Inhalte, Vorgehensweise:
Die
Produktqualitätsvorausplanung (APQP) ist ein strukturiertes Verfahren zur
Definition und Ausführung der erforderlichen Maßnahmen, um sicherzustellen,
dass ein Produkt den Anforderungen des Kunden entspricht. AQP beinhaltet die
Methoden und Kontrollen (i.e., measurements, tests), die im
Design und in der Produktion eines
spezifizierten Produktes oder einer Produktgruppe genutzt werden. APQP ist Bestandteil der
ISO 9000.
Der APQP
Prozess beinhaltet folgende Hauptbestandteile:
-
Die Bedürfnisse des
Kunden verstehen. Die Kundenbedürfnisse werden durch
Befragungen ermittelt. Die Umsetzung der Ergebnisse in Produktcharakteristiken
und Produktanforderungen erfolgt mittels „Qualitätsfunktionsanalysen“ (Quality funktion deployment).
-
Interagierendes Feedback und korrigierende Aktionen. APQP beinhaltet Feedback von verschiedenen anderen Projekten
mit dem Ziel Zahlenwerte über das aktuelle Projekt zu erhalten. Andere
Mechanismen die Daten verifizieren und erheben, Design reviews,
Analyse von Kundenfeedbacks und Daten aus der Garantieabwicklung werden
zusätzlich herangezogen.
-
Design der Prozessfähigkeit. Voraussetzung dafür ist die statistische Kontrolle der
Prozesse und Kenntnis der Prozessfähigkeit. Nachdem das Entwicklungspersonal
über die Prozessfähigkeit informiert wurde, können die kritischen Prozesse
herausgearbeitet werden. Anschließend können Maßnahmen zur Veränderung dieser
Prozesse ergriffen werden.
-
Analysieren/abwenden von
möglichen Arten von Misserfolgen. Dies wird
über Techniken wie Fehlermodelle und Effektanalysen erreicht.
-
Verifikation &
Validation. Um sicherzustellen, dass
der Output des Designs den Designanforderungen des Inputs entspricht, muss
die. Designverifikation überprüft werden. Die Prüfung kann folgende Inhalte
haben: Designprüfung, Durchführung
alternativer Kalkulationen,
Verständnistest, Schulungen des Personals sowie eine vorherige Überprüfung
der Designdokumentation. Durch die Validation wird die Übereinstimmung des
Produkts mit den Kundenanforderungen sichergestellt. Sie
wird im finalen Produktdesign durchgeführt. Produktionsvalidation
wird im finalen Produktdesign und in Teilen des Produktionsprozesses, die im
Design integriert sind oder vom diesem berührt werden, durchgeführt.
-
Designrezensionen. Designrezensionen sind formelle, während der
Produktentwicklung durchgeführte Rezensionen. Hierdurch wird die Einhaltung
der geplanten Entwicklungsstufen sichergestellt um möglichen Problemen früher
zu begegnen. Auf diese Weise sinken die Fehlerrisiken..
-
Kontrolle spezieller,
kritischer Eigenschaften. Spezielle/kritische
Eigenschaften werden durch die Qualitätsfunktionsaufstellung oder andere ähnlich
strukturierte Methoden identifiziert. Sobald diese Prozesseigenschaften
identifiziert sind und es eine Möglichkeit gibt diese zu beeinflussen muss
eine Kontrolle dieses Prozesses
erfolgen. Hierzu kann ein Kontrollplan eingesetzt werden.
Die
Vorgehensweise bei APQP kann man in 5 Phasen einteilen:
Planung und Festlegung (Phase 1)
·
Ermittlung der Bedürfnisse
und Erwartungen des Kunden
·
Alle Tätigkeiten sind mit
Blick auf den Kunden (Endbenutzer, Konsument) auszuführen.
·
Eingangsgrößen und
Ergebnisse können variieren
·
Die festgelegten
Eingangsgrößen und Ergebnisse stellen Empfehlungen dar
·
OS 9000 legt die
geforderten Tätigkeiten fest
Produkt-Design und -Entwicklung Verifizierung (Phase 2)
·
Das Produkt-Oualitätsplanungsteam
sollte alle Entwicklungsaspekte im Planungsprozess berücksichtigen, um
sicherzustellen, dass das Endprodukt der, Stimme des Kunden“ gerecht wird.
·
Selbst wenn die Designverantwortung
beim Kunden liegt, sollten Designaspekte berücksichtigt werden.
Prozess-Design und -Entwicklung Verifizierung (Phase 3)
Dieser Abschnitt
beschreibt die Hauptaspekte zur Entwicklung eines Produktionssystems und der
verwendeten Qm-Pläne. Das Produktionssystem
muss sicherstellen, dass die Forderungen, Bedürfnisse
und Erwartungen des Kunden erfüllt werden.
Eingangsgrößen:
Ergebnisse:
·
Fertigungs- und
montagegerechte Entwicklung
Verpackungsnormen und -richtlinien
·
Designverifizierung Bewertung
von Qm-Systemen für Produkt und Prozess
·
Designprüfungen
Prozessablaufplan
·
Qm-Plan für
Prototypen
Werkstrukturplan
·
Technische Zeichnungen
(rechnerunterstützt) und Änderungen Zuordnungstabelle für
Merkmale
·
Technische Spezifikationen
und Änderungen
Prozess FMEA
·
Materialspezifikationen
Qm-Plan (Kontrollplan) für
Vorserie
·
Neue Forderungen an
Ausrüstungen, Werkzeuge und Einrichtungen Prozessanweisungen
·
Besondere Produkt- und
Prozessmerkmale
·
Forderungen an Lehren- und
Prüfeinrichtungen
·
Design-FMEA
Produkt- und Prozess-Validierung
( Phase 4)
Während dieser Phase wird
der Produktionsprozess mittels Auswertung einer Versuchsserie validiert.
Das Produkt-Oualitätsplanungsteam
sollte verifizieren, dass der Qm-Plan
(Kontrollplan) und der Prozessablaufplan erfüllt werden
und dass die Produkte die Forderungen
des Kunden erfüllen.
Eingangsgrößen:
Ergebnisse:
·
Verpackungsnormen und
-richtlinien
Versuchsproduktion
·
Bewertung von Qm-Systemen
für Produkt und Prozess Bewertung von
Prüfsystemen
·
Prozessablaufplan
Vorläufige
Prozessfähigkeitsuntersuchung
·
Werkstrukturplan
Produktionsteilabnahme
·
Zuordnungstabelle für
Merkmale
Test zur Produktvalidierung
·
Prozess FMEA
Bewertung der Verpackung
·
QmPlan (Kontrollplan) für Vorserie Qm-Plan
(Kontrollplan) für die Produktion
·
Prozessanweisungen
Abzeichnung der Qualitätsplanung und Unterstützung durch die Leitung
·
Plan für Prüfsystemanalyse
·
Plan für vorläufige
Prozessfähigkeitsuntersuchungen
·
Verpackungsspezifikationen
·
Unterstützung durch die
Leitung
Rückmeldung, Beurteilung und
Korrekturmaßnahmen (Phase 5)
·
Die Ergebnisse der
Versuchsserie werden während dieser Phase ausgewertet, um sicherzustellen,
dass die Produkte die Forderungen der Kunden erfüllen.
·
Die Wirksamkeit des Produkt-Qualitätplanungprozesses
sollte während dieses Prozessschrittes bewertet werden
1.
schießt Anstrengungen zur ständigen Verbesserung ein
2.
schließt Liefer- und Serviceleistungsfähigkeit ein
Eingangsgrößen:
Ergebnis:
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Versuchsproduktion
verringerte Streuung
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Bewertung von
Prüfsystemen Kundenzufriedenheit
·
Vorläufige
Prozessfähigkeitsuntersuchung
Lieferung und Service
·
Produktionsteilabnahme
·
Tests zur Produktvalidierung
·
Bewertung der Verpackung
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QM-Plan (Kontrollplan) für Produktion
·
Abzeichnung der
Qualitätsplanung und Unterstützung durch die Leitung
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